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Vol. 1, núm. 2
Julio-septiembre, 2025
Venezuela
ISSN-e: 3080-6666
Página
5
Perforación de pozos en Anaco.
Un reto para la Ingeniería de Perforación
Well drilling in Anaco.
A challenge for Drilling Engineering
DOI: https://doi.org/10.5281/zenodo.16698369
Recibido: 2025-04-30 Aceptado: 2025-06-01
García Díaz, Jorge Johan
1
Correo: jorgejgarciad@gmail.com
Orcid: https://orcid.org/0009-0003-7268-7243
3R Petroleum. Río de Janeiro, Brasil
Resumen
En Venezuela, la historia de la perforación de pozos petroleros se remonta a principios del siglo
XX, con sus inicios formales, en 1914, con la perforación del pozo Zumaque I en la población de
Mene Grande, estado Zulia, hito que marcó el comienzo de una era de intensa actividad
exploratoria y productiva que transformaría al país en uno de los principales actores del mercado
energético mundial. Los primeros años se caracterizaron por el uso de tecnologías incipientes,
perforaciones poco profundas y una comprensión limitada de las complejidades geológicas del
subsuelo venezolano. A medida que la industria crecía, también lo hacía la necesidad de métodos
de perforación más avanzados y eficientes. La región oriental de Venezuela, particularmente, el
área de Anaco, en el estado Anzoátegui, emergió como un centro neurálgico para la actividad
petrolera a mediados del siglo XX. Anaco se destacó por la presencia de vastas reservas de gas
y petróleo, lo que atrajo inversiones significativas y el desarrollo de infraestructura especializada
para la perforación y producción. Sin embargo, a diferencia de otras cuencas más someras, la
perforación en Anaco pronto reveló desafíos geológicos únicos, lo que llevó a la necesidad de
una ingeniería de perforación más sofisticada. La complejidad de los pozos en Anaco se debe a
varios factores, incluyendo: a) Altas presiones y temperaturas, b) Geología compleja, c)
Yacimientos depletados y d) Perforación de alcance extendido (ERD). La ingeniería de
perforación en Anaco ha evolucionado para enfrentar estos desafíos, implementando tecnologías
de vanguardia como la perforación multilateral, la perforación bajo balance (UBD) y el uso de
herramientas de perforación direccional de última generación. Los pozos en esta región son un
testimonio de la innovación y la experticia necesaria para extraer hidrocarburos en algunas de las
condiciones más exigentes de la industria, consolidando a Anaco como un laboratorio de
aprendizaje y desarrollo para la ingeniería de perforación en Venezuela.
Palabras clave: Anaco, perforación, hidrocarburos, revestidor, arenas petroleras
1
Ingeniero Industrial. Maestría en Dirección de Recursos Humanos. IADC Certification: Well Control Sharp. Rig
Inspection. H2S and CO2. Rig Pass. Stuck Pipe Prevention. Drops Audit Rig. 3R Petroleum. Río de Janeiro, Brasil.
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Abstract
In Venezuela, the history of oil well drilling dates back to the early 20th century, with its formal
beginnings in 1914, with the drilling of the Zumaque I well in the town of Mene Grande, Zulia state.
This milestone marked the beginning of an era of intense exploration and production activity that
would transform the country into a major player in the global energy market. The early years were
characterized by the use of nascent technologies, shallow drilling depths, and a limited
understanding of the geological complexities of the Venezuelan subsoil. As the industry grew, so
did the need for more advanced and efficient drilling methods. The eastern region of Venezuela,
particularly the Anaco area in Anzoátegui state, emerged as a hub for oil activity in the mid-20th
century. Anaco was notable for its vast oil and gas reserves, which attracted significant investment
and the development of specialized drilling and production infrastructure. However, unlike other
shallower basins, drilling in Anaco soon revealed unique geological challenges, leading to the
need for more sophisticated drilling engineering. Drilling Engineering in Anaco and Its Truly
Complex Wells. The complexity of Anaco's wells is due to several factors, including: a) High
pressures and temperatures, b) Complex geology, c) Depleted reservoirs y d) Extended Reach
Drilling (ERD). Drilling engineering at Anaco has evolved to meet these challenges, implementing
cutting-edge technologies such as multilateral drilling, underbalanced drilling (UBD), and the use
of state-of-the-art directional drilling tools. The wells in this region are a testament to the innovation
and expertise required to extract hydrocarbons in some of the most demanding conditions in the
industry, consolidating Anaco as a learning and development laboratory for drilling engineering in
Venezuela.
Keywords: Anaco, drilling, hydrocarbons, casing, oil sands
Introducción
La actividad petrolera en Venezuela, históricamente, pilar fundamental de su economía, se
ha sostenido sobre la explotación de vastas reservas de hidrocarburos. Dentro de este panorama,
la región de Anaco, ubicada en el estado Anzoátegui, ha desempeñado y sigue desempeñando
un papel crucial.
Sin embargo, la perforación de pozos en esta área no es una tarea sencilla, representa un
desafío constante y multifacético para la ingeniería de perforación. Las particularidades
geológicas de Anaco, sumadas a las complejidades operativas y las fluctuaciones del mercado
global, exigen un nivel de pericia, innovación y adaptabilidad que pocas otras disciplinas pueden
igualar.
Este artículo se adentrará en las particularidades que hacen de la perforación de pozos en
Anaco, un campo de estudio tan exigente y fascinante. Analizaremos cómo las características del
subsuelo, incluyendo formaciones rocosas heterogéneas, presiones anormales y temperaturas
elevadas, demandan soluciones técnicas avanzadas y la implementación de tecnologías de
vanguardia.
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Asimismo, se explorarán los retos operacionales que van desde la logística y el
mantenimiento de equipos en un entorno dinámico, hasta la gestión de riesgos inherentes a una
actividad de alta complejidad. Más allá de los aspectos técnicos, consideraremos también el
impacto de factores externos, como políticas energéticas y condiciones económicas que influyen,
directamente, en la viabilidad y el éxito de cada proyecto de perforación.
En última instancia, esta investigación busca ofrecer una visión integral de cómo la
ingeniería de perforación en Anaco, no solo supera obstáculos técnicos, sino que se reinventa
continuamente para optimizar la extracción de recursos, garantizar la seguridad de las
operaciones y contribuir al desarrollo sostenible del sector energético.
1. Breve reseña histórica de la perforación en Venezuela y Anaco
Según Arraiz (2017), Venezuela tiene 142 años navegando por el complejo, pero fascinante
mundo de la extracción de petróleo y gas, productos que vinieron a sustituir al Café y Cacao como
principal fuente de ingreso económico después de largas conflictos internos como las guerras de
independencia y civil; el oro negro, como mejor se le conoce, llego al país en un momento crucial:
económicamente dependiente de la agricultura, pesca y área pecuaria, liderazgos militares y
terratenientes, sin infraestructura vial, con un sistema de salud deficiente, más del 80% de
analfabetismo, hambruna, epidemias, con esperanza de vida de no más de 53 años pero, pronto
a descubrir el producto que moverá la energía mundial y que ha desencadenado, desde el punto
de vista geopolítico, innumerables guerras; así que, podemos decir que el petróleo llego en ese
momento a cambiar interna y externamente, la economía del país.
De acuerdo con Travieso (2023), con la perforación del primer pozo petrolero en Venezuela,
el Eureka, en marzo del año 1883, se dio el primer paso para avanzar en la extracción de petróleo
crudo en el país. Este hallazgo se realizó en la hacienda La Alquitrana, en el estado Táchira. Para
la época, un acontecimiento que no generó mucha publicidad en el sistema de radiodifusión,
principal medio de comunicación del país. El hidrocarburo se localizó a una profundidad de 60
metros, aunque más tarde se encontraría a menos de 15 metros y en numerosos manantiales
donde brotaba de forma espontánea, pero algo lenta, según registros el volumen de producción
del Eureka correspondió a un poco más de 1,2 BPD (barriles de petróleo por día).
Cabe destacar que, para poder alcanzar la profundidad de 60 metros, para la época una
innovación, el equipo utilizado para perforar fue un taladro de madera y su mudanza desde el
sitio donde fue diseñada hasta el pozo fue registrada en tres (3) meses (Imagen 1).
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Imagen 1. Taladro que perforó el pozo Eureka
Fuente: Arraiz (2017)
Para complementar este hecho en 1878, se registró la compañía minera Petrolia del Táchira
con ingenieros venezolanos que se especializaron en el exterior para explotar los yacimientos
cedidos en concesión; dicha empresa cinco años después logró completar su primer pozo e
impulsó la producción de kerosene y gasolina en el estado Táchira.
Para el país, después de lo descrito en los primeros párrafos, definitivamente, el hecho
ocurrido en la finca la Alquitrana fue un total avance por eso, y sin duda alguna, este impactante
hecho ocurrido hace ya 142 años, marcó la historia de Venezuela y generó que más adelante se
cambiara el motor económico del país al basarse entonces en la producción de petróleo y gas.
Según Straka (2015) Pasaron 31 años para darse el Zumaque -1 primer pozo de petróleo
a nivel comercial en Venezuela, completado oficialmente en Julio de 1914, y con una producción
aproximada de 250 BPD, que dio inicio en el país una aventura petrolera para algunos positiva
mientras que para otros el inicio del fin.
Recordando a Juan Pablo Pérez Alfonso, uno de los impulsores y fundadores de la OPEP
(Organización de Países Exportadores de Petróleo) con su icónica y célebre frase, se refirió al
petróleo como "el excremento del Diablo", por los enormes intereses que giran en torno a este
recurso, sobre todo por las potencias energéticas que lo demandan. Sin embargo, más allá de su
valor comercial, el petróleo representa una fuente vital de desarrollo para Venezuela, de eso no
debemos tener ninguna duda.
General Asphalt principal empresa petrolera en el país presente para ese entonces, se
mantuvo actualizado sobre las perspectivas geológicas del país y no perdió tiempo en incorporar
a su subsidiaria Caribbean Petroleum en el estado de Nueva Jersey (1911). General Asphalt
ofreció a Royal Dutch/Shell Group una participación mayoritaria (51%) en Caribbean.
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El 4 de enero de 1914, cuando vencía el período exploratorio de la segunda concesión,
originalmente otorgada a Rafael Max Valladares -representante nacional de General Asphalt-, la
empresa solicitó 1.028 lotes de exploración con un total de 512.000 hectáreas, alrededor de
importantes derrames de petróleo.
Bajo la guía del Grupo Shell y apoyado en sus propias evaluaciones, Caribbean inicia su
primera campaña de perforación en Mene Grande y la toda la costa oriental del lago de
Maracaibo. La perforación del pozo Zumaque-1 se inició el 12 de enero de 1914, con un equipo
de perforación de percusión tipo balancín, el Star Drilling Machine-23, bautizado por el pueblo
criollo como “La Estrella”. El equipo estuvo integrado por los venezolanos Julio Ballesteros,
Alcibíades Colina y Eusebio Sandrea, entre otros, oriundos del Zulia, bajo el liderazgo de Jack
Stokes y RW Merritt, ingeniero y relacionista público de la compañía. Samuel Smith, nativo de
Curazao, actuó como intérprete.
El pozo se completó mecánicamente en aproximadamente 135 metros (443 pies) de
profundidad con una tasa de producción estabilizada de 250 BPD (petróleo de 19,2° API). Su
finalización oficial fue certificada el viernes 31 de julio.
Imagen 2. Zumake-1, Rostros del Zumaque, muestras del reventón
Fuente: Arraiz (2017)
Igual que su antecesor 31 años más viejo, la mudanza del Zumaque-1 se hizo desde las
serranías del estado Trujillo y duraron un poco más de dos (2) meses para llegar al lugar de la
perforación. Desde su fundación, la ciudad de Anaco, fundada el 7 de mayo de 1944, ubicada
en el centro del estado Anzoátegui, Venezuela, la misma siempre ha sido el epicentro de
innumerables aventuras para extraer petróleo o gas, fundada por Margariteños que buscaban un
mejor sustento que el que tenían en la isla, historia argumentada por Rodríguez (1992) y diversos
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cronistas de la ciudad, entre ellos, el actual cronista Juven Blanco, y observando que la Standard
Oíl Company of New York, mejor conocida como la SOCONY, estaba dando empleo en un ramo
laboral muy poco conocido en Venezuela, pero atractivo, se abalanzaron a esta aventura también,
no solo por el salario, que era atractiva en comparación a los salarios en Venezuela, sino también
porque la SOCONY construyó viviendas para sus trabajadores, escuelas, iglesias, infraestructura
vial, centros de salud, centros de recreación donde no podía faltar estadios de Béisbol, deporte
muy popular en los EEUU y que ya venía practicándose en el país por la influencia de ciudadanos
Norteamericanos que vivían en Venezuela producto de diferentes actividades, en especial la
Petrolera, hicieron que muchos venezolanos llegarán a Anaco y se abalanzaron a esta aventura.
Imagen 3. Ciudad de Anaco, antigua Estación Mobil, hoy Nappi
Fuente: Mata (2018)
Como dato curioso, la SOCONY, en la naciente ciudad de Anaco logro dar empleo en sus
diferentes actividades a más personas que las que podía la empresa privada o el estado
venezolano para aquel entonces, algo positivo para el ciudadano, sin embargo, la influencia
política y económica de la empresa en la zona, la hicieron ver como la empresa más importante
y famosa de ese momento donde en ocasiones podía tener más influencia que las propias
autoridades gubernamentales.
La SOCONY comenzó a perforar pozos de petróleo y gas para satisfacer las demandas
crecientes generadas por la segunda guerra mundial y los aliados, así como la demanda interna
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de energía en EEUU, donde la administración del hidrocarburo al extraerlo del subsuelo
anaquense no se realizó de la manera más eficiente, pero sí abrió un abanico de oportunidades
laborales a todo aquel que quisiera entrar en este mundo.
Figura 1. Mapa geográfico del estado Anzoátegui y ubicación de la Ciudad de Anaco
Fuente: Rodríguez (2013)
Opiniones como: “El que perfora en Anaco, perfora en cualquier parte del mundomuy
rápidamente, se comenzó a escuchar entre los extranjeros y locales que se aventuraban en la
zona y veían como la construcción de los pozos no eran tan sencilla como los capataces de la
compañía extranjera decían, de dónde vienes de trabajar, ¿de Anaco?, “Es verdad que ahí el
petróleo lo protege el diablo”, se popularizó en la zona norte del estado Anzoátegui haciendo
referencia a lo difícil que era perforar en Anaco y sus adyacencias.
Figura 2. Mapa de hidrocarburos del estado Anzoátegui, cortesía de Edgar Chacín
Fuente: Madrid (2009)
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Con el paso del tiempo, a pesar que la tecnología avanzaba y los taladros de Perforación
se perfeccionaron, otras opiniones se hicieron muy populares, tales como: “Si perforaste en
Anaco, ya tienes todos los pecados perdonados” haciendo alusión a lo complejo y difícil que era
construir un pozo en esa zona del país, aun, con tecnología y todo; pero, experiencias de trabajo
permitieron detectar que Anaco es una de las áreas más complejas de perforar en Venezuela,
con mucha humildad y no queriendo culparla de ser la más compleja y para ello, se indicará de
forma general sobre su estructura geológica.
Anaco, también conocido como Distrito de Producción Gas Anaco, se encuentra ubicado
en el centro del estado Anzoátegui, dentro de la cuenca Oriental de Venezuela, específicamente
en la Sub-Cuenca de Maturín. Está situado en el bloque levantado al norte del corrimiento de
Anaco, a lo largo del cual resalta la presencia de una serie de domos, que determinan las
estructuras de entrampamiento de hidrocarburos de la región (información de cómo se dividió
este Distrito).
El distrito de producción gas Anaco está conformada por dos áreas operacionales:
AMA: Área Mayor de Anaco (subdividida en AMA Este y AMA Oeste) y AMO: Área mayor
de Oficina. El área Mayor de Anaco Comprende los Campos: Santa Rosa, San Joaquín, Guarió,
El Roble, Santa Ana y El Toco, cuyas estructuras se caracterizan por levantamientos Dómicos
alineados Noreste Suroeste, Estos levantamientos Dómicos están separados por sillas
estructurales bien diferenciadas que normalmente separan los entrampados hidrocarburíferos.
Figura 3. Mapa de Campos Petroleros del Área Mayor de Anaco (AMA)
Fuente: López (2013)
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La columna estratigráfica productora de los campos Santa Rosa y San Joaquín, principales
productores de Gas condensado, como asociado, posee un espesor aproximado de 11 mil pies,
de los cuales las formaciones Oficina, Mereceré y San juan representan unos 8500 pies, están
representadas por intercalaciones de cuerpos lutiticos y areniscas. En este mismo orden de ideas
los yacimientos de gas están entrampados en estructuras dómicas, las cuales son atravesadas
por el corrimiento de Anaco, una falla inversa que generalmente conforma el límite estructural a
definir y la delimitación de todos estos yacimientos.
Esta estructura geológica comienza a complicarse para el perforador, geólogo e ingeniero
de yacimientos cuando en estas estructuras dómicas encuentras yacimientos de gas con alta
presión a nivel superior de la estructura, ósea a nivel somero, arcillas altamente reactivas y sobre
presionadas que se hidratan al contacto con el agua, arenas no consolidadas, así como también
zonas de cavernas. Yacimientos depletados y de alta presión en su estructura media encontrando
algunas de estas estructuras con presiones anormales lo que complica el diseño del peso del
lodo, áreas micro fracturadas, carbón, secciones salinas, así como también formaciones anhidrita
o yeso.
Ya en el área de producción, se encuentran arenas con diferenciales de presión, iniciando
con arenas con bajo balance, seguido de arenas con sobre balance para culminar con áreas en
balance, definitivamente esto va generar un dolor de cabeza a la hora de diseñar el esquema
mecánico del pozo, la ventana operacional y la construcción del mismo.
Cuadro 1. Preevaluación general de la zona de producción de un pozo de AMA
Fuente: García (2005)
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La preevaluación general mostrada en el Cuadro 1 para el hoyo productor nos da una idea
de lo complejo que puede ser perforar en el área mayor de anaco (AMA) sobre todo encontrar un
peso del lodo ideal que te ayude atravesar estas formaciones con el mayor balance posible sin
pérdidas de circulación o eventos de influjo, si analizamos la columna de presión que está
expresada en libras por galón podemos observar las notables diferencias entre una arena y la
otra dentro del mismo intervalo o sección.
Los campos de gas están ubicados a escasos 10 kilómetros del perímetro de la ciudad, lo
que hace que cada ciudadano conozca y esté involucrado de alguna manera u otra con el proceso
de extracción de gas y sus operaciones.
2. Ingeniería de perforación en Anaco, pozos realmente complejos
La ingeniería de perforación en Anaco se ha convertido en un campo de alta especialización
y complejidad, impulsado por las desafiantes características geológicas de la región. Los pozos
en esta área no son pozos comunes; son verdaderas proezas de ingeniería que demandan
soluciones innovadoras y un profundo conocimiento del subsuelo.
Antes de entrar en materia sobre la complejidad de construir un pozo en Anaco y sus
diferentes campos o áreas (AMA y AMO) es bueno dar un repaso sobre lo que es la ingeniería
de perforación. La ingeniería de perforación se encarga de diseñar y ejecutar procedimientos
convencionales y no convencionales para perforar pozos de manera segura, eficiente y
económica. Sus funciones suelen ser diversas para poder alcanzar el éxito de obtener un pozo
útil, productivo y que la tasa interna de retorno esté bastante cerca de lo planificado, eso sería lo
ideal, sin embargo, no todo el tiempo suele ser así.
Algunas funciones de la ingeniería de perforación son: Diseñar pozos, definiendo diámetros,
revestimientos, cementaciones, tipos de lodo, parámetros de perforación y requerimientos
mecánicos. Para ello necesita engranarse con otras organizaciones tales como: Coordinar con
geología y producción para obtener información geológica y de producción, ósea que se alimenta
de información geológica y de yacimientos.
Según Aguilar y Díaz (2002), el producto de esta sinergia son los programas de perforación,
completación y workover de pozos, adopta la filosofía “Front-end-Loading” mejor conocida como
VCD (Visualización, Conceptualización y Definición de proyectos) para optimizar su producto.
Supervisar el programa de actividades y trabajos necesarios para perforar el pozo y garantizar el
éxito de la operación.
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Si los campos o el área son exploratoria entonces el avance es nimo, tomando
precauciones y datos para conocer la zona y delimitar el área, sin embargo, si el área es de
desarrollo definitivamente cambia el enfoque del proyecto. Analizar muestras y documentar los
pozos, es una estrategia muy positiva ya que permite reducir los riesgos operacionales en el pozo
a perforar.
El esquema mecánico de los pozos para Anaco, en especial en los campos San Joaquín y
Santa Rosa, campos considerados de desarrollo, y los más complejos a la hora de su diseño y
ejecución, tiende a ser de cinco (5) fases, ósea cinco (5) tipos de revestidores en cada pozo, el
promedio de profundidad de estos pozos es de 10 mil pies.
Figura 4. Diseño mecánico propuesto para un pozo del Campo San Joaquín, Anaco
Fuente: García (2005)
La producción, en general, de Anaco es de gas, son yacimientos de gas condensado, de
grandes dimensiones. El entrampamiento para el campo San Joaquín es de tipo Estratigráfico -
Estructural. Se encuentra limitado al Norte por una falla normal de dirección Suroeste-Noreste y
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un límite de roca con la misma dirección, al Sur por el Corrimiento de Anaco, los mites Este y
Oeste vienen dados por límites de roca de dirección Sureste-Noroeste.
Uno de los aspectos importantes antes de construir el pozo es la construcción de la
localización, también llamada PAD, por lo general para Anaco tiene una dimensión de 100 x 100
metros permisada por el Ministerio del Poder Popular para el Petróleo y Ambiente, no se puede
desforestar más de lo permisada ya que sería una seria violación a la normativa, en esta área se
debe hacer la adecuación del taladro de perforación o LAY OUT antes que el equipo entre al PAD
para evitar retrasos, así como también pruebas de: Nivelación, Dimensión, Compactación y
supervisar el acceso o vías al PAD.
Otro de los aspectos a considerar para perforar un pozo es la capacidad del taladro, que
tipo de taladros voy a necesitar, la estandarización de criterios y las políticas internas de algunas
empresas petroleras, operadoras del estado, privadas o de servicios a pozos, ha hecho que se
puedan encontrar diversos criterios de clasificación de taladros, según las necesidades de cada
proyecto.
Uno de esos aspectos críticos a analizar es el sistema de izamiento de cargas, donde se
debe determinar la máxima carga axial, el taladro seleccionado debe tener la capacidad de izar
el revestidor intermedio en la profundidad de asentamiento del mismo, donde se encuentra el
punto de mayor esfuerzo. A partir de esta premisa y resumiendo el procedimiento de ingeniería
en Anaco para perforar en los campos San Joaquín y Santa Rosa se usan generalmente taladros
de 1500 hp de capacidad.
Figura 5. Resumen general de un pozo en el Campo San Joaquín, 2005
Fuente: García (2005)
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Para el año 2002 cuando se reactivó, nuevamente, la actividad en Anaco, es necesario
indicar que, debido a los bajos precios del petróleo durante el segundo gobierno del Doctor Rafael
Caldera, algunas áreas de Venezuela pararon sus actividades, entre ellas, Anaco, al reactivar la
perforación y workover y por ser Anaco un área de GAS CONDENSADO y este, tener la
posibilidad de migrar en formaciones que no tienen sello se encontró gas superficial durante la
perforación de los hoyos de superficie e intermedio que produjeron eventos de Blow Out.
Esto trajo como consecuencia afrontar los nuevos proyectos de perforación con mayor
seguridad y viendo estos campos de diferente manera a campos de desarrollo convencionales.
La mudanza del taladro, generalmente, se tiene planificada en hacerla en 10 días
contractualmente, mucho va depender de la empresa de transporte y la pericia del personal. En
la mayoría de las veces se realiza en menor tiempo a lo planificado. Mientras más rápido culmine
la fase de mudanza más rápido comienzan a facturar los taladros contratados y más rápido
comienza la perforación, es un indicador de gestión ganar-ganar.
La fase de mudanza culmina con el Rig-Up y la inspección detallada del equipo, revisión de
las diferentes certificaciones y preparación del lodo para perforar el hoyo de superficie, si esa
inspección supera los límites permisibles entonces estaremos dándole vuelta a la derecha a la
mesa rotaria y a la sarta de perforación.
Perforar el hoyo de superficie para la protección de los mantos acuíferos y estabilidad en el
pozo no requiere mayor pericia, pero mucho cuidado, como lo muestra la figura 5, esta fase se
empieza perforando un hoyo piloto de diámetro 12.1/4” por seguridad hasta la profundidad de 500
pies, para luego ampliarlo a 26” con un peso del lodo de 13,5 libras por Galón, todo lo contrario,
a otros campos de desarrollo, donde se empieza a perforar con peso del lodo cerca al peso del
agua, 8,433 libras por galón, lo que te indica que podríamos encontrar durante la perforación
alguna migración de gas y nuestra primera barrera de control de pozo que es el peso del lodo
contener esa migración.
Por seguridad se instala el Mud Cross con línea de 6” y 8” con sus accesorios (válvulas) y
un Desviador de Flujo de 21 ¼” diámetro de 2000 PSI. Son dos líneas de desahogo en el
desviador de flujo debajo de la subestructura del taladro que van hacia el ambiente, ósea fuera
de la locación o PAD, una de 6 pulgadas y una de 8 pulgadas en caso de no poder controlar el
influjo. No se instala el Blow Out Preventer porque agravaría más el problema ya que podríamos
estar generando en caso de un influjo un reventón externo.
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El miembro azul, se caracteriza por ser una zona de arcillas reactivas lo que hace necesario
un fluido base agua con algunas propiedades que eviten la expansión de las arcillas al contacto
con el agua y minimicen los embolamientos a la sarta de perforación y a la mecha. El Ingeniero
de Lodo y la empresa de servicios deben tener buenos materiales y buena química para la
preparación del lodo, así como también experiencia en la zona, trabajar las 24 horas pendiente
de cualquier variación en las actividades.
Después de la corrida del revestidor de 20 pulgadas en un hoyo de 26 pulgadas y la
cementación primaria, es obligatorio realizar una cementación de tope, para minimizar la
posibilidad que el gas migre entre los revestidores a la superficie, la densidad de la lechada
generalmente oscila en 15,6 libras por galón y con alta resistencia a la compresión.
En resumen, en las secciones superficiales, la densidad del fluido es factor determinante
para la estabilidad mecánica de la formación.
Perforar el hoyo intermedio se convierte en un verdadero reto de ingeniería, la segunda
fase de estos pozos inicia perforando un hoyo de 17,5” de diámetro con un peso del lodo de 13,5
libras por galón, la misma que en el hoyo de superficie, la fase tiene una longitud aproximada de
3500 pies y al concluir se baja un revestidor de diámetro 13.5/8” de pulgadas.
En fin, la construcción de la fase va desde los 500 pies de profundidad hasta,
aproximadamente, los 4000 pies, atravesando la formación Oficina miembro Moreno hasta
asentar el revestidor en el tope de la formación Oficina miembro Naranja.
La formación oficina miembro moreno está caracterizada por arenas no consolidadas,
arcillas, lutitas, arenas de agua con intercalaciones de lignito, intercalaciones de lutita y lignito,
agua, condensado e hidrocarburos, también, por lo general atraviesa fallas con desplazamiento
de 180 pies aproximadamente alrededor de 3500’ TVD. Por lo general, las arenas de moreno con
presencia de hidrocarburos son MO-D, MO-S y MO-T mientras que MO-I y MO-K por lo general
tienden a tener presencia de gas condensado.
Monitorear, exhaustivamente, los parámetros de perforación en esta fase es parte del
trabajo diario, ROP (Rate of Penetration o Tasa de Penetración) pueden alcanzar valores
relativamente altos si se aplica mucho WOB (Weight on Bit o Peso sobre la Mecha), y si no se
tiene control sobre las RPM (Revolution per Minute o Revoluciones por Minuto), caudal y torque
and drag seguramente tendremos problemas en el hoyo como pérdida de circulación o
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posiblemente pega de tubería mecánica si no alcanzamos una limpieza correcta. Sin duda alguna
este ya sería un escenario complicado y se podría empeorar con la presencia de un influjo.
La cementación primaria se hace con dos tipos de lechadas, de tope y cola, la primera debe
asegurar llegar a superficie para minimizar las posibilidades de migración del gas, la segunda
lechada debe poseer una mayor resistencia a la compresión, se debe calcular muy bien que el
desplazamiento del cemento en el anular (Revestidor paredes del hoyo) no influya
hidráulicamente y pueda generar una pérdida de circulación durante el proceso, recordemos que
son pozos de gas y este tiende a migrar por donde menos resistencia se le dé.
Es necesario recordar que acá si se va a instalar el Blow Out Preventer, ranes y anular de
5000 psi. Se puede concluir que en la sección de hoyo 17-1/2", se hace necesario monitorear los
ripios de perforación para verificar la estabilidad del hoyo (derrumbes posibles breackouts,
cavernas u otros) evitar pérdidas de circulación, que la presión de fondo de la formación decaiga
y que algunas de los miembros de moreno se manifiestan en superficie.
Imagen 4. Blow Out durante la perforación del hoyo intermedio en el campo San Joaquín
Fuente: García (2003)
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Perforar el hoyo intermedio II es otro reto, esta tercera fase empieza por lo general
perforando un hoyo de diámetro 12.1/4” para asentar un revestidor de diámetro 9.5/8” a una
profundidad aproximada de 8000 pies, en la base de la formación oficina miembro colorado, con
fluido base aceite y una densidad menor que oscila entre los 9,0 y 9,5 libras por galón, la longitud
de esta fase es similar a la fase anterior, aproximadamente 3500 pies, sin embargo, el diseño del
revestidor, el fluido, la sarta de perforación y las estrategias de construcción de este hoyo
requieren especial atención ya que a pesar de tener similar longitud son totalmente diferentes.
En esta sección se perfora la formación oficina en los miembros: Naranja, Verde, Amarillo
y Colorado, cada miembro con características geológicas y petrofísicas distintas.
En el miembro Naranja, por lo general, se tiene arenas de gas condensado (NA-D y NA-
E1,2) y gas seco (NA-I) las dos primeras con baja presión, mientras que la última con una
densidad equivalente alrededor de 9 libras por galón, lo que genera posibles complicaciones con
la hidrostática generada por el peso del lodo, lo cual se debe cuidar mucho el ECD (Densidad
Equivalente de Circulación)
Los miembros Verde, Amarillo y Colorado no dejan de ser diferentes, la arena VE-I posee
gas condensado y una densidad equivalente alrededor de 7 libras por galón, mientras que CO-
A2 hidrocarburo con una densidad equivalente de 9 libras por galón, CO-C, CO-G y CO-H son de
gas condensado con densidades equivalentes por debajo de las 6 libras por galón, así como CO-
K, CO-R1 y CO-R2 son hidrocarburos en objetivos secundarios en algunos casos poseen una
densidad equivalente superior a las 9 libras por galón, si no se aplican las mejores prácticas
operacionales, si no se tiene experiencia o experticia, si no se diseña un buen fluido de
perforación, si el fluido no está con una reología óptima, con propiedades físico y químicas
acordes a la zona, si los ingenieros de lodos no son realmente proactivos, si los aditivos del lodo
no son de primera calidad, perforar la fase intermedia dejara varias horas de somnolencia.
Una de las prácticas más comunes para remediar las pérdidas de circulación que tienden
a ser totales en el miembro colorado es el bombeo de tapones de cemento, balanceados, son
muy raros los casos que estos tapones de cemento son forzados, han funcionado muy bien
tapones de cemento con lechada TIXOTROPICAS, crean un puente bastante efectivo en la arena
de pérdida, pero son lechadas mucho más costosas que las convencionales.
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Figura 6. Cálculos volumétricos para Cementación del Casing de 9. 5/8”
Fuente: García (2005)
Otro riesgo donde hay que prestar especial atención es la corrida del revestidor intermedio
y la cementación, la reducción del espacio anular aumenta la posibilidad de pérdidas de
circulación y una mala cementación.
En el mismo orden de ideas y teniendo una especial atención durante la cementación, en
el desplazamiento, generalmente ocurre el efecto caída libre, es acá donde la experiencia hace
la diferencia, se tiende a creer que hayrdida de circulación en el desplazamiento por efecto de
la diferencia de peso entre el lodo y la lechada.
El hoyo de producción I es el más complejo de perforar de todos, se debe perforar la
formación merecure en su totalidad con arenas productoras de hidrocarburos y gas, algunas de
alta presión y otras muy depletadas, lo que coloca el panorama mucho más complejo que el hoyo
anterior.
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Esta fase se perfora un hoyo de diámetro de 8,5” y se corre un liner colgado de diámetro
7.5/8” x 9.5/8” (Ver figura 3) con una longitud de hoyo abierto alrededor de 1200 pies, el tope del
liner generalmente estará ubicado 300 pies por encima de la zapata del revestidor de 9.5/8”.
Durante la perforación de este intervalo, por lo general se esperan zonas de pérdidas de
circulación parciales y/o severas en los miembros ME-C, ME-D, ME-F, ME-L, ME- M1, ME-M2,
ME-O, ME-Q, ME-T3, ME-T4,5, zonas de muy alta presión en los miembros ME-H, Y ME-E.
Se hace muy cuesta arriba perforar en condiciones normales este intervalo por lo que se
hizo una prueba de ensayo y error con la tecnología de bajo balance (UBD Under Balance
Drilling) y la densidad del lodo de ajusto entre 8,0 y 8,5 libras por galón, intentando reducir los
problemas operacionales generados no solo por las constantes rdidas de circulación sino
también por los atascamientos de tubería por presión diferencial.
Figura 7. Pez en el hoyo de producción después de un atascamiento de tubería por diferencial
Fuente: González (2009)
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Se hace necesario recordar que, si se usa lodo base aceite, por lo general, el costo por
barril suele ser más elevado en comparación al fluido base agua, igual la pérdida de un motor de
fondo o una herramienta MWD o LWD eleva los costos del pozo exponencialmente, y recordemos
al fin de cuentas extraer hidrocarburos, gas o petróleo es un negocio, las empresas buscan
optimizar sus procesos y sus costos, no aumentarlos.
La captura de data por lo general también es compleja, las empresas de servicio proponen
nuevas tecnologías y ajustan su procedimiento operacional, también los costos lo que hace que
esta actividad sea muy bien planificada, dejar una fuente radioactiva en el fondo del pozo nadie
lo quiere, ni la operadora ni la empresa de servicio.
En el mismo orden de ideas, prestar general atención en la corrida del liner colgado y la
cementación, la reducción del espacio anular aumenta la posibilidad de pérdidas de circulación y
una mala cementación, recordemos que estamos en el hoyo productor, ósea como dicen los
norteamericanos, estamos en la zona de pago.
Cuadro 2. Pre evaluación de la formación MERECURE en un pozo del campo San Joaquín
Fuente: García (2005)
El hoyo de producción II después de perforar el I es menos complejo, se debe perforar la
formación San Juan en su totalidad también con arenas productoras de gas, todas de baja
presión.
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Anaco, como se expresó anteriormente fue fundado por Margariteños, muchos de ellos con
tendencia religiosa católica, por lo que comentarios como: “Hay que cambiarle el nombre a esa
arena, ningún santo puede ser tan malo” refiriéndose a la formación San Juan.
Esta fase se perfora un hoyo de diámetro de 6,5” y se corre un liner colgado de diámetro
5,5” x 7.5/8” (Ver figura 3) en la formación San Juan C, con una longitud de hoyo abierto alrededor
de 500 pies, el tope del liner generalmente estará ubicado 300 pies por encima de la zapata del
revestidor de 7.5/8”. Durante la perforación de este intervalo se esperan zonas de pérdidas de
circulación parciales y/o severas en los miembros SJ-A (3,6 ECD), SJ-B (3,6 ECD), SJ-C (6,6
ECD).
Igual que el hoyo anterior este hoyo se debe perforar con otra tecnología no convencional,
tecnología de bajo balance (UBD Under Balance Drilling) y la densidad del lodo de ajusto entre
6,0 y 6,5 libras por galón.
Se recuerda que el intervalo a perforar se caracteriza por la presencia de arenas depletadas
que originan pérdidas de circulación. El uso de MAP (Material Anti Pérdida) y/o sistemas no
convencionales para control de pérdidas severas es imperante durante la operación, una vez
atravesada la zona se requiere de la integridad suficiente para terminar el intervalo.
Es una buena práctica operacional mantener píldora de control de pérdida de circulación
(para casos severos) durante la perforación de todo el intervalo. Se recomienda una píldora con
MAP de naturaleza fibrosa y/o celulósica, CaCO3 grueso y en escamas y que posea alta
viscosidad, como primera opción, que dañe lo menos posible la formación y evite otros tipos de
procedimientos de remediación.
Otra recomendación importante es mantener en reserva fluido de alta densidad para
minimizar el tiempo de acondicionamiento del fluido (incremento del peso). En fin, el ingeniero de
lodo acá en esta fase debe estar más despierto que nunca.
La captura de data se hace bajo las mismas premisas del hoyo anterior, sobre todo tomar
puntos de presión para ir monitoreando el comportamiento de la formación. La corrida del liner y
la cementación, también requieren especial atención que el hoyo anterior, mucho más debido que
en este hoyo las presiones son menores.
El diseño de la ventana operacional por lo general no es tan complejo como la ejecución de
la perforación siguiendo los datos, en ocasiones dicha ventana no muestra lo complejo que puede
ser afrontar la perforación en Anaco.
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Figura 8. Ventana operacional en un pozo del campo San Joaquín
Fuente: García (2005)
Conclusión
En conclusión, perforar en Anaco, en las áreas AMA (Área Mayor de Anaco) o en el área
(Área Mayor de Oficina) representa un desafío especial, todo un reto para la ingeniería de
perforación, sobre todo la planificación de actividades en superficie, como las inherentes al hoyo,
definitivamente la planificación de construcción de un pozo debe hacerse de la mano de un grupo
multidisciplinario que combine experiencia y experticia, resolución de problemas y sobretodo que
sea un TEAMWORK, todas las organizaciones involucradas mantengan el norte en el mismo
objetivo, construir un pozo UTIL, a menor tiempo, con seguridad y que produzca a los niveles
planificados.
La comunicación y el trabajo en equipo es la clave del éxito, las organizaciones como:
Perforación, Geología, Geociencias y Yacimientos deben ser un engranaje perfecto con
sincronía, fundamental para la consecución de los objetivos.
La complejidad geológica de los campos San Joaquín y Santa Rosa, así como también los
altos diferenciales de presión en la formación oficina miembro Moreno, Naranja, Verde, Amarillo
y Colorado y la baja presión en las formaciones Merecure y San Juan proyectan que, afrontar la
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explotación de estos campos, se deben considerar algunas tecnologías no convencionales para
minimizar el riesgo operacional, por ejemplo perforar la formación Merecure y San Juan con la
tecnología Under Balanced Drilling o Perforacion bajo balance, podría ser una buena propuesta,
ya aproximadamente hace 25 años se intentó, dio resultados positivos, hoy por hoy podría ser de
gran ayuda, teniendo previamente un estudio de geomecánica que garantice la eficiencia
operacional así como la inversión económica.
A nivel administrativo, es necesario contar con una eficiente comisión de contratación de
servicios a pozos realizar contratos estratégicamente bien diseñados, que incentiven a las
empresas de servicios como también a los contratistas de Perforación, definitivamente una
relación ganar-ganar.
A nivel de mantenimiento de taladros, también es importante contar con una organización
eficiente, que dé soporte al contratista de perforación y que garantice un excelente performance
de cada equipo, sobre todo por lo complejo de cada proyecto.
A nivel de logística, es importante contar con almacenes bien equipados de herramientas,
consumibles, repuestos y equipos que minimicen el tiempo horizontal en caso de alguna anomalía
en las actividades.
A nivel tecnológico, definitivamente, la
transmisión de datos en tiempo real, ayuda a
apalancar mejores decisiones y que todos los
involucrados estemos al tanto de cada detalle durante
la construcción del hoyo.
Sin duda, aún queremos seguir escuchando,
cuentos de camino, sobre lo complejo que es perforar
en Anaco, escuchar: “Si perforaste en Anaco, ya
tienes todos los pecados perdonados” no debe
desaparecer, todo lo contrario, aún hay mucha
energía en el subsuelo por extraer. Fuente: García (2005)
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detección de plagio para verificar su originalidad.
Para citar este artículo:
García, J. (2025). Perforación de pozos en Anaco. Un reto para la ingeniería de perforación. PetroRenova
Indexed, Revista Científica de la Energía. Vol. 1, núm. 2, julio-septiembre, 2025.
https://doi.org/10.5281/zenodo.00000000