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Vol. 1, núm. 2
Julio-septiembre, 2025
Venezuela
ISSN-e: 3080-6666
Página
51
Procesos de inspección en espacios confinados para Operaciones de
Perforación Petroleras
Inspection processes in confined spaces for oil drilling operations
DOI: https://doi.org/10.5281/zenodo.16698765
Recibido: 2025-05-01 Aceptado: 2025-06-05
Pereira Quintero, Aurimar Lorena
1
Correo: aurimar.9109@gmail.com
Orcid: https://orcid.org/0000-0002-0595-1409
Universidad del Zulia. Cabimas, Venezuela
Barreto Sánchez, Emilio Enrique
2
Correo: emiliobarreto4@gmail.com
Orcid: https://orcid.org/0009-0004-7166-8259
Universidad Alonso de Ojeda. Ciudad Ojeda, Venezuela
Perozo Harvey, Elizabeth Alexandra
3
Correo: perozoelizabeth27@gmail.com
Orcid: https://orcid.org/0009-0004-5581-0884
Universidad Alonso de Ojeda. Ciudad Ojeda, Venezuela
Resumen
La investigación estuvo centrada en desarrollar los procesos de inspección en espacios
confinados para operaciones de perforación petroleras, con el objetivo de potenciar el proceso
de inspección, adaptándolo a un modo en el que puedan realizar inspecciones de forma segura,
minimizando los riesgos asociados. En el ámbito metodológico, el tipo de investigación es
proyectiva, con un diseño no experimental, de campo y transversal. La población estuvo formada
por individuos, pertenecientes a las empresas de servicio petrolero, expertos en el área de
perforación. La técnica de investigación aplicada fue la entrevista y como instrumento, la guía de
entrevista. La validación del instrumento la realizaron expertos en el área, mientras que las guías
se les hizo la revisión metodológica y de contenido. Las fases de la técnica de procesamiento de
datos fueron: la organización, clasificación, análisis e interpretación de los datos obtenidos. Esta
técnica garantiza que la información sea manejada de manera eficiente y precisa, lo que facilita
la extracción de conclusiones sólidas y confiables.
Palabras clave: Gases tóxicos, espacios confinados, capacitación, detector de gases tóxicos,
evaluación de riesgos.
1
Mg. en Gerencia de Operaciones. Mg. en Docencia para la Educación Superior. Universidad del Zulia, Cabimas,
Venezuela.
2
Dr. en Ciencias de la Educación. M.Sc. en Geología. Universidad Alonso de Ojeda, Ciudad Ojeda, Venezuela.
3
Investigadora novel. Universidad Alonso de Ojeda, Ciudad Ojeda, Venezuela.
Procesos de inspección en espacios confinados para Operaciones de Perforación Petroleras
Pereira Quintero, Aurimar Lorena; Barreto Sánchez, Emilio Enrique y Perozo Harvey, Elizabeth Alexandra
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Abstract
The research focused on developing confined space inspection processes for oil drilling
operations, with the goal of enhancing the inspection process by adapting it to a mode that allows
inspections to be performed safely, minimizing associated risks. Methodologically, the research
was projective, with a non-experimental, field-based, and cross-sectional design. The sample
consisted of individuals from oilfield service companies and experts in the drilling field. The
research technique used was the interview, and the interview guide was used as the instrument.
The instrument was validated by experts in the field, while the guides were subject to
methodological and content review. The data processing phases included organization,
classification, analysis, and interpretation of the data obtained. This technique ensures that the
information is handled efficiently and accurately, facilitating the extraction of solid and reliable
conclusions.
Keywords: Toxic gases, confined spaces, training, toxic gas detector, risk assessment.
Introducción
En los años 80 en Norteamérica revoluciono la reingeniería de procesos, la cual surgió
efectivamente como una metodología innovadora desarrollada por Hammer y Champy (1994,
citado por Morales de la Vega, 2021). Esta estrategia nació como una respuesta a los desafíos
empresariales de la época, caracterizados por mercados cada vez más competitivos y rápidos
cambios tecnológicos. La evolución de la reingeniería de procesos pasó por diferentes fases
críticas después de su inicial desarrollo. En 1993, se inició una segunda fase caracterizada por la
publicación de casos de éxito empresarial. Durante este período, se documentaron las
experiencias de organizaciones que habían implementado exitosamente el rediseño de
procesos, mostrando los métodos específicos que utilizaron para transformar sus estructuras
organizacionales.
El desarrollo de Hammer y Champy entre 1993 y 1995, representa la reingeniería de
procesos la cual es una metodología radical de transformación organizacional con características
fundamentales, en sus principios centrales, como; Comenzar desde cero en el diseño de
procesos. Replantear completamente la forma de realizar el trabajo. Redefinir la interacción entre
tecnología y personas. Reestructurar integralmente las organizaciones. La reingeniería de tipo
cero (0) es un enfoque radical que implica: Eliminar completamente los procesos existentes,
comenzar desde cero y centrarse en las necesidades reales de los clientes. Para la consideración
de clientes, el método distingue dos tipos de clientes: Clientes externos: Estos determinan el
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valor agregado de productos y servicios, y guían la satisfacción final. Clientes internos: Participan
en la transformación organizacional, y contribuyen al rediseño de procesos.
Los cambios abordados de manera prioritaria en los procesos críticos de una función, de
un departamento, de una unidad productiva, sin esperar y aspirar al cambio total de la
organización, a través de cinco etapas: Preparación, Identificación, Visión, Solución y
Transformación (Gouillart y Kelly, 1995). Luego, Guerra et al. (2018), entienden la Reingeniería
como la planeación fundamental y rediseño radical de los procesos de las empresas para
alcanzar mejoras significativas en costos, calidad, servicio y velocidad. Lefcovich (2006), citado
por Ospina (2006), retoma el desarrollo histórico de la reingeniería y define la Reingeniería de
Procesos de Negocios (BPR, en su sigla en inglés) como:
el proceso destinado a remover los paradigmas existentes, generando de manera creativa
nuevas y radicales formas de realizar las actividades con la participación plena de todos los
estratos de la organización, logrando con ello una ventaja competitiva en los mercados (p.
95).
El método se puede aplicar a nivel de procesos individuales o a toda la organización, ya
que la reingeniería constituye una recreación y reconfiguración de las actividades y procesos de
la empresa, lo cual implica volver a crear y configurar de manera radical él o los sistemas de la
compañía a efecto de lograr incrementos significativos y en un corto periodo de tiempo, en materia
de rentabilidad, productividad, tiempo de respuesta y calidad, lo cual implica la obtención de
ventajas competitivas. La BPR es una especie de reinvención, más que un mejoramiento gradual.
Se trata de una medicina fuerte que no siempre resulta necesaria o exitosa. No es suficiente el
cambio para la mejora, pues mientras la mejora continua puede ser concebida como un proceso
de cambios cuantitativos, la reingeniería es, al tratarse de una transformación radical, un cambio
de carácter cualitativo.
Aspecto importante es la distinción que hace entre la Reingeniería de procesos, la cual
implica cambios radicales en el "cómo se hacen las cosas", en contraposición a la Reingeniería
de negocios, la cual tiende a un cambio radical y total en la estrategia, yendo mucho más allá del
"como" para implicarse también en "que se produce" (u ofrece), y en "a quién se ofrece". Además,
implica mayores riesgos y altos costos. Sin embargo, en la reingeniería de procesos (o sistemas)
si bien hay riesgos, éstos pueden ser más fácilmente controlados y superados, como así también
en cuanto a los costos no necesariamente deben insumir altas sumas monetarias. Una cuestión
fundamental subraya Lefcovich (2006), citado por Ospina (2006), en la mira puesta en la
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simplificación de los procesos, volviéndolos más eficaces y eficientes en la generación de valor
agregado para los clientes y consumidores, definiendo las diversas actividades en función de si
agregan o no valor para el cliente final o la empresa.
Asimismo, la reingeniería de procesos es una nueva visión administrativa que se enfoca
en administrar de la mejor forma los procesos y no las funciones. Para llevarla a la práctica, la
organización debe rediseñar todos los procesos, lo que implica un cambio radical en la forma de
concebir las organizaciones, ya que éstas dejan de observarse como funciones, divisiones, tareas
o productos, para ser visualizadas en términos de procesos. Para lograrlo, la reingeniería regresa
a la esencia del proceso, cuestionando sus principios fundamentales y la forma en que éste
opera.
En el panorama empresarial contemporáneo, las organizaciones se enfrentan a desafíos
complejos que demandan una administración estratégica, innovadora y altamente adaptable. La
gestión administrativa moderna se ha transformado en el eje central del éxito empresarial,
trascendiendo el tamaño de la empresa y concentrándose en una planificación, organización,
dirección y control verdaderamente efectivos. Las habilidades blandas y la capacidad de
adaptación se han convertido en herramientas fundamentales para navegar en un mercado cada
vez más competitivo y dinámico, donde la eficiencia y eficacia marcan la diferencia entre el
crecimiento sostenible y el estancamiento organizacional. La comprensión profunda de estos
elementos permite a las empresas desarrollar estrategias que les permitan no solo sobrevivir,
sino prosperar en entornos empresariales cambiantes y altamente desafiantes.
La mejora continua se ha establecido como un imperativo estratégico para las
organizaciones modernas, impulsando la capacitación permanente y el desarrollo profesional de
los equipos de trabajo. Herramientas innovadoras como la reingeniería de procesos han
emergido como soluciones transformadoras para rediseñar integralmente los sistemas
administrativos, buscando optimizar el rendimiento, reducir costos operativos y aumentar
significativamente la productividad. Esta metodología no representa simplemente cambios
estructurales, sino que requiere un compromiso holístico de todas las áreas de la organización,
promoviendo una transformación que permita responder ágilmente a los desafíos del entorno
global. La implementación efectiva de estas estrategias implica una visión sistémica, donde la
innovación, la flexibilidad y el aprendizaje continuo se convierten en los pilares fundamentales
para mantener la competitividad empresarial en un mundo cada vez más complejo e
interconectado.
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Las inspecciones en espacios confinados por lo general suelen tratarse de labores
peligrosas, por motivos como la altura, poco espacio de maniobra, derrumbes, ambiente toxico,
temperaturas elevadas o bajas, entre otros; además de ser un riesgo a la integridad física, son
labores que demandan tiempo, logística y equipos de seguridad, por esas razones ya se
empiezan a utilizar equipos robóticos que tienen como ventaja principal la eliminación del riesgo
físico en las personas que realizan la inspección y como ventajas secundarias el ahorro
económico, ahorro de tiempo y simplificación generalizada de la labor (Barriga & Quishper, 2022).
Los Robots Móviles Autónomos (AMR, siglas en inglés) asistidos a distancia son idóneos
para la realización de las inspecciones de alto riesgo, los cuales pueden ser de morfología
terrestre, acuática, submarina o área, según sean las necesidades. Cualquier espacio confinado
a inspeccionar donde existan variables de riesgo a la seguridad humana, valida la
implementación de equipos robóticos, sin embargo, ya existen sectores acostumbrados a este tipo
de inspecciones, los cuales son: petróleo y gas, generación de energía, industria química, minería
y seguridad pública. Debido a que los espacios que poseen ventilación desfavorable y accesos
reducidos ponen en riesgo la vida de los operarios que los ocupan, identificar la trazabilidad y
estabilidad del trabajador en el interior de estos es un asunto pertinente en ingeniería en higiene
y salud ocupacional (Salamanca, 2018).
Los sistemas de monitorización representan una tecnología avanzada para garantizar la
seguridad laboral, midiendo variables críticas como temperatura, pulso cardíaco y aceleración
mediante dispositivos digitales. Estos equipos filtran y transmiten datos en tiempo real a servidores
web utilizando conexiones wifi, permitiendo una evaluación continua del estado de los
trabajadores. La metodología innovadora facilita la prevención de anormalidades y riesgos
potenciales en diversos entornos laborales, especialmente en sectores de alta peligrosidad como
la industria marítima. La capacidad de visualizar remotamente indicadores representa un avance
significativo en la gestión de la seguridad ocupacional, posibilitando intervenciones preventivas
antes de que se materialicen situaciones de riesgo. Estos sistemas tecnológicos han demostrado
ser fundamentales para reducir accidentes que pueden generar consecuencias devastadoras
como pérdida de vidas humanas, daños ambientales y económicos.
Los accidentes marítimos, que incluyen varadas, colisiones, incendios y naufragios, tienen
en los espacios confinados su principal causa de muertes ocupacionales. La implementación de
sistemas tecnológicos avanzados ha permitido reducir significativamente estos riesgos mediante
supervisión preventiva. El modelo de negocios en industrias como hidrocarburos ha evolucionado
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hacia un ecosistema complejo de servicios especializados, involucrando propietarios de
yacimientos, empresas energéticas y proveedores de servicios. Las empresas operadoras
buscan optimizar operaciones mediante contratación de servicios estratégicos, reduciendo
costos y transfiriendo riesgos. Esta tendencia se expande hacia energías renovables, siguiendo
las directrices del Acuerdo de París, lo que demuestra una transformación hacia modelos
empresariales más sostenibles y tecnológicamente innovadores.
1. Fundamentos teóricos
1.1. Situación actual del procedimiento de inspección en espacios confinados
El manual de espacios confinados de Petróleos De Venezuela S.A. (PDVSA, 1997),
establece directrices para la identificación, evaluación y control de riesgos asociados con el
trabajo en estos entornos. Define un espacio confinado como un área no diseñada para la
ocupación continua que puede presentar peligros como deficiencia de oxígeno, gases tóxicos,
riesgo de atrapamiento y accidentes físicos. Se enfatiza la importancia de realizar evaluaciones
previas, obtener permisos de trabajo, utilizar equipos de protección personal adecuados,
proporcionar capacitación a los trabajadores, establecer procedimientos de rescate, y monitorear
continuamente las condiciones atmosféricas. Además, se definen responsabilidades claras para
el personal involucrado y se recomienda la revisión periódica de los procedimientos para asegurar
su efectividad y cumplimiento normativo. En conjunto, estas medidas buscan garantizar la
seguridad y salud de los trabajadores en entornos potencialmente peligrosos.
Autorización: El Permiso de Entrada proporciona autorización escrita para entrar y trabajar
en los espacios confinados; estipula claramente los peligros conocidos o potenciales; identifica
el equipo de seguridad requerido para garantizar la seguridad de los trabajadores; certifica que
una Persona Competente entrenada ha evaluado todos los peligros existentes y se han tomado
todas las medidas de protección necesarias para garantizar la seguridad de los trabajadores. El
certificado del espacio confinado consta de dos partes: el Formulario de Planificación Preliminar
que ha preparado el supervisor del trabajo y verificado por la Persona Competente y el Permiso
de Entrada, preparado por la Persona Competente y firmado ambos, el supervisor y la Persona
Competente del trabajo (EST-Causadias, 2020).
Evaluación del área: La evaluación de los riesgos específicos por atmósferas peligrosas
requiere de mediciones ambientales con el empleo de instrumental adecuado, por lo general de
lectura directa. Las mediciones se deben efectuar en forma previa a la realización de los trabajos,
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y también mientras éstos se realicen, de forma de monitorear posibles variaciones de la
atmósfera interior (Guillén, 2016).
Riesgos asociados: Los riesgos laborales como peligros en el entorno de trabajo que
pueden causar accidentes o daños físicos y psicológicos a los trabajadores. Se clasifican en
categorías como ergonómicos, físicos, psicosociales, químicos y biológicos. Aunque se ha
prestado más atención a los riesgos físicos, actualmente hay un creciente interés en los riesgos
psicosociales debido a la expansión del sector servicios y la globalización (Almada y Medina,
2022)
Explosimetría: La explosimetría estudia el rendimiento y los efectos de los explosivos en
diversas aplicaciones. Los explosivos ANFO y de emulsión, ambos a base de nitrato de amonio,
se utilizan comúnmente en la construcción civil y en la minería. Los parámetros clave para evaluar
el rendimiento explosivo incluyen la velocidad y presión de detonación, el calor de la explosión y
el volumen de gas producido (Vieira & Braga, 2023).
Capacitación del personal: Este factor es fundamental en lo que se refiere al manejo de los
riesgos. Para potenciar el conocimiento de la seguridad en los espacios confinados, es
recomendable que en aquellas empresas que trabajen ocasionalmente en esos espacios, se
seleccione un grupo de personas que participe siempre en tales trabajos, de forma tal que vaya
enriqueciendo su experiencia con cada actuación. En el caso de empresas que desarrollen
habitualmente su trabajo en espacios confinados, esta capacitación es recomendable que se
haga extensiva a todas las personas de la empresa (Guillén, 2016).
1.2. Tecnologías de inspección en espacios confinados
El trabajo en espacios confinados es una actividad de alto riesgo que supone un grave
peligro para la vida de los trabajadores que la realizan. Los accidentes en espacios confinados
suelen dar lugar a múltiples muertes. La causa de los accidentes y las muertes debidas al trabajo
en espacios confinados está relacionada con la falta de concienciación sobre la presencia y los
riesgos de estos lugares de trabajo peligrosos. Este artículo presenta una metodología para la
identificación de espacios confinados en la industria. El objetivo es proporcionar una herramienta
útil para ayudar a los investigadores y profesionales a reconocer los espacios confinados en la
industria (Mora & Ferrari, 2017).
Sistemas de monitoreo remoto: Los sistemas de monitoreo remoto permiten la adquisición
y digitalización de datos en tiempo real para el mantenimiento predictivo de máquinas, utilizando
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tecnologías como el Internet de las Cosas (IoT) e Inteligencia Artificial (Al). Estos sistemas
combinan sensores inalámbricos, como los de Identificación por Radio Frecuencia (RFID), para
medir variables físicas como la temperatura en entornos de difícil acceso, permitiendo el análisis
de grandes cantidades de datos y anticipando fallas antes de que se produzcan paradas
imprevistas (Garrone, 2023).
Sensores de inteligencia: Destacan la importancia de los sensores inteligentes en la
optimización de procesos industriales y sistemas autónomos. Estos sensores, aliviando la carga
de control, mejoran el rendimiento en aplicaciones como vehículos no tripulados y robótica. La
integración de algoritmos de aprendizaje automático permite un análisis avanzado de datos.
Además, la fabricación de estos sensores, especialmente los basados en nano estructuras
amorfas, requiere atención a factores como geometría, composición y condiciones ambientales,
particularmente en entornos desafiantes como las montañas andinas (Zhang y Bin, 2020).
Robots: Los robots inteligentes son sistemas tecnológicos avanzados que tienen la
capacidad de operar en múltiples disciplinas. Estos robots están diseñados para sustituir a las
personas en diversas tareas, tanto industriales como domésticas, incluyendo funciones de
vigilancia, inspecciones, seguridad, transporte y cuidado personal. Su versatilidad les permite
mejorar la eficiencia y efectividad en estas áreas, contribuyendo así a la optimización de procesos
(Alonso, 2019).
Drones: Los drones son plataformas de armas no tripuladas y dirigidas a distancia que se
utilizan para realizar diferentes funciones, entre ellas reconocimiento, vigilancia y también para
llevar a cabo ataques; cada vez se emplean más en conflictos armados y operaciones
antiterroristas para llevar a cabo asesinatos selectivos (Fish, 2020).
1.3. Elementos del sistema de inspección en espacios confinados.
En el ámbito empresarial, en general se disponen de muchos protocolos de manejo en
relación a las actividades propias del negocio y del entorno, junto con estándares generales en
el mantenimiento industrial, sincrónicos completamente a la plataforma estratégica de la
organización, los cuales deben estar alineados con el Sistema General de Seguridad y Salud en
el Trabajo; es el caso del manejo adecuado de un área de calderas en relación a los procesos
de mantenimiento preventivo y correctivo de los tanques de almacenamiento de agua de una IPS
de alto nivel de complejidad en la Ciudad de Bogotá, actividad que se debe llevar a cabo para el
abastecimiento de agua a toda la planta física (Acevedo y Caraballo, 2019).
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Cumplimiento normativo: El cumplimiento normativo, también conocido como cumplimiento
regulatorio o compliance, es una parte fundamental de la gestión empresarial en la actualidad.
Se refiere al conjunto de prácticas y procedimientos adoptados por una empresa para asegurarse
de que cumple con todas las leyes, regulaciones y normativas aplicables a su actividad
(González, 2023).
Tecnologías: La innovación tecnológica como un proceso clave para que las
organizaciones industriales se adapten a un entorno competitivo y cambiante. Permite responder
a las nuevas necesidades del mercado mediante la introducción o mejora de productos y
procesos, lo que contribuye a aumentar la competitividad de las empresas (Espinoza, 2020).
Frecuencia de inspección: La frecuencia de inspección de maquinaria pesada se define
como el intervalo de tiempo o número de operaciones en el que se llevan a cabo revisiones y
evaluaciones del estado de los equipos. Esta frecuencia debe establecerse con base en criterios
matemáticos y estadísticos que consideren la tasa de fallas observadas y los costos asociados
al mantenimiento y las inspecciones. Una planificación adecuada y sistemática de la frecuencia
de inspección permite a las empresas optimizar sus recursos, reducir gastos operativos y mejorar
la eficiencia del mantenimiento, equilibrando así el costo de las inspecciones con el riesgo de
fallas. Esto facilita una gestión más efectiva de la maquinaria, asegurando su disponibilidad y
prolongando su vida útil (Vásquez, 2019).
Inspecciones periódicas: “Las Inspecciones Periódicas, también conocidas como
Inspecciones Ocupadas de Rutina, están diseñadas para documentar el estado de una unidad
durante la ocupación y ayudar a garantizar que la unidad esté siendo mantenida por el residente”
(Stallard, 2024, p. 1).
Mantenimiento preventivo: Característica común a todos los tipos de detectores es que
debido al desgaste que se produce en ellos, tanto en los electrodos como en los electrolitos
utilizados, es necesario calibrar los sensores periódicamente y hasta el final de su vida útil, cuando
deberán ser sustituidos por unos nuevos. La calibración consiste en ajustar las lecturas de los
sensores con la realidad (Altube, 2015).
Reingeniería de procesos: La reingeniería de procesos es una herramienta administrativa
la cual consiste en estudiar los procesos productivos de organizaciones de cualquier sector, y a
través del cual se pueden rediseñar procesos productivos realizando modificaciones en dichos
procesos, los cuales van a repercutir en el rendimiento medio de costes, tiempo de ciclo, calidad
del servicio y calidad del producto (Pérez, Soler y Bernabéu, 2017).
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Costos de inversión: Costos de inversión, llamados también costos pre-operativos,
corresponden a aquellos que
se
incurren
en
la
adquisición
de
los activos
necesarios
para poner el proyecto en funcionamiento, ponerlo "en marcha" u operativo. Para decirlo de
una forma sencilla son todos aquellos costos que se dan desde la concepción de la idea que da
origen al proyecto hasta poco antes de la producción del primer producto o servicio (Instituto de
estudios superiores de Tamaulipas, 2021).
Costos operativos: Los costos operativos son aquellos en los que se incurre por realizar la
principal actividad productiva del negocio y que permiten mantenerlo en funcionamiento. En líneas
generales existen 2 tipos de costos operativos: Los costos operativos fijos son aquellos que no
cambian sin importar el nivel de producción de la empresa. Los costos operativos variables, como
su nombre lo indica, cambian en función de la producción de la empresa (Richter y Mendoza,
2022).
Costos de tecnología: Los costos de tecnología como aquellos gastos que las
organizaciones incurren para implementar y mantener servicios de TI que son fundamentales para
sus operaciones (Sánchez, Villamizar y Rojas, 2016).
2. Metodología
El estudio es una investigación proyectiva, ya que consiste en precisar propuestas o planes
procedimentales como posible solución a un problema o necesidades encontradas de forma
empírica. De acuerdo con Arias (2021), este tipo de investigación está más allá de ser básica o
pura porque ya se conocen las bases teóricas, aún no llega a ser una investigación aplicada
debido a que no se sabrá efectivamente, si el plan propuesto funciona o no debido que no se
ejecuta. Asimismo, Arispe et al. (2020), dicen que el tipo de investigación se refiere a la clase de
estudio que se va a realizar. Orienta sobre la finalidad general del estudio y sobre la manera de
recoger las informaciones o datos necesarios. Se enfoca en identificar a través del conocimiento
científico, los medios (metodologías, tecnologías y protocolos) por los cuales se puede contribuir
a solucionar una necesidad reconocida, práctica y específica.
En el mismo orden de ideas, el estudio se cataloga con un diseño no experimental, de
campo y transversal, siguiendo los criterios de Hernández y Mendoza (2018), quienes establecen
que en este tipo de investigaciones no existe manipulación deliberada de variables. La
recolección de datos se realiza directamente desde las circunstancias que fundamentan la
investigación, sin modificación alguna, capturando la información en un momento único y
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específico del tiempo. Bajo esta premisa metodológica, la investigación se caracteriza por
observar situaciones existentes sin control directo de variables, recopilando información
directamente de la realidad donde se desarrolla el fenómeno estudiado. El proceso de recolección
de datos presenta una única aplicación temporal, lo que permite obtener una fotografía precisa
del objeto de investigación en su contexto natural, sin intervenir o alterar sus condiciones
originales.
Para el estudio, se usó un censo poblacional, conformado por cuatro (4) trabajadores, que
según Arias (2021) es el proceso total de recolectar, compilar, evaluar, analizar y publicar o
diseminar en cualquier otra forma, los datos (o la información) demográficos, económicos y
sociales que pertenecen en un momento determinado, a todas las personas de un país o de una
parte bien delimitada del mismo.
En concordancia con los objetivos propuestos en la investigación, se empleó una guía de
entrevista con el propósito de identificar los procesos de reingeniería para la inspección de
espacios confinados en operaciones de perforación en empresas de servicio petrolero para el
desarrollo del sistema. La guía de entrevista quedó estructurada por un total de veinte (20)
preguntas abiertas, considerando la tecnologías y elementos de inspección en espacios
confinados.
Respecto a la validación de los instrumentos de investigación se llevó a cabo mediante un
proceso de revisión integral que consideró aspectos metodológicos y de contenido, realizado por
expertos que evaluaron cuidadosamente la coherencia de cada elemento. Reconociendo la
naturaleza inherentemente subjetiva de las técnicas de recolección de datos, donde intervienen
emociones, percepciones e intereses personales, se implementó un análisis riguroso. Siguiendo
la perspectiva, se garantizó que cada pregunta o ítem mantuviera una vinculación directa y
significativa
con
los
objetivos
centrales
de
la
investigación,
asegurando
así
la
validez
y confiabilidad del instrumento mediante una alineación precisa entre los componentes de
recolección de información y los propósitos investigativos.
En relación a las técnicas de recolección de datos, son las distintas formas o maneras de
obtener la información mediante la observación directa, la encuesta oral o escrita, el cuestionario,
la entrevista, el análisis documental y el análisis de contenido entre otros. Para esta investigación,
se seleccionó como técnica la entrevista, que de acuerdo con Arias (2016), más que un simple
interrogatorio, es una técnica basada en un diálogo o conversación “cara a cara”, entre el
entrevistador y el entrevistado acerca de un tema previamente determinado, de tal manera que
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el entrevistador pueda obtener la información requerida. Ésta se caracteriza por su profundidad,
por tener un menor alcance en cuanto a la cantidad de personas que pueden ser entrevistadas
en un período determinado y por ocupar un tiempo significativo en un solo entrevistado. Asimismo,
dicho autor menciona tres tipos de entrevista: estructurada, no estructurada y semi-estructurada.
3. Resultados
La integración de sistemas de inspección en espacios confinados permite identificar riesgos
como la acumulación de gases peligrosos o el deterioro estructural, lo que facilita la
implementación de medidas preventivas antes de incidentes. Además, asegura el monitoreo
continuo de las condiciones ambientales y físicas, mejorando la seguridad de los trabajadores y
el cumplimiento de normativas. Este enfoque proactivo reduce la probabilidad de accidentes,
optimiza la planificación de operaciones y fomenta una cultura de prevención en las
organizaciones. La tecnología avanzada juega un papel clave en este proceso, ofreciendo
soluciones eficientes y confiables.
El nuevo sistema implica una actualización tecnológica significativa, incorporando procesos
automatizados a través de conexiones como Bluetooth, WiFi y LTE-5G (Ver figura 1). Esto
permite gestionar registros, calibraciones y pruebas de bump test de manera eficiente,
reduciendo errores y tiempo de inactividad. Los dispositivos permiten la sustitución rápida de
sensores y calibración automatizada, mejorando la operatividad. La comunicación mejorada
facilita el intercambio de alarmas y alertas en tiempo real, optimizando la respuesta en
emergencias. La tecnología de sensores avanzada, como infrarrojos y electroquímicos, garantiza
mayor precisión y adaptabilidad a diferentes gases y condiciones ambientales.
En el entorno operativo, se observa la interacción entre el supervisor y el operador, quien
manipula el dispositivo de inspección mediante una interfaz tecnológica, como una Tablet, laptop
o teléfono. Desde la interfaz del dispositivo, se pueden visualizar alertas, como un botón rojo que
indica la presencia de peligro en el espacio confinado. Además, se observa la rampa utilizada
para ingresar el dispositivo de inspección al área confinada, como una tubería, y la estructura
interna de esta desde la perspectiva del dispositivo. Esta tecnología no solo mejora la eficiencia,
sino que también proporciona una visión detallada del entorno.
El sistema de inspección en espacios confinados representa una solución integral que
combina tecnología avanzada, monitoreo en tiempo real y operatividad eficiente.
Al facilitar la identificación temprana de riesgos y mejorar la comunicación entre
Procesos de inspección en espacios confinados para Operaciones de Perforación Petroleras
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dispositivos y operadores, se optimiza la seguridad y se reduce el tiempo de respuesta en
emergencias. Además, la versatilidad de los dispositivos tecnológicos utilizados permite
adaptarse a diferentes necesidades y condiciones, asegurando un enfoque proactivo y sostenible
para la gestión de espacios confinados. Este avance tecnológico no solo protege a los
trabajadores, sino que también fortalece la cultura de prevención en las organizaciones.
Figura 1: Procesos de inspección en espacios confinados para
operaciones de perforación petroleras.
Fuente: diseñado por los autores (2025).
3.1. Análisis y discusión de los resultados
La sustentación de los resultados del estudio sobre inspección en espacios confinados
exige un enfoque riguroso y sistemático, regulado por normas como HO-H-06 e IR-S-04, que
incluye identificación de peligros físicos, aislamiento del área, señalización, medición
atmosférica, ventilación si es necesario, y uso de equipos de protección personal. Las pruebas
de gas continuas y la autorización de entrada solo tras confirmar seguridad son críticas. La
capacitación y certificación del personal, junto al control de fuentes de energía y planes de
emergencia, son fundamentales. Los riesgos incluyen sofocación, caídas, inhalación de
sustancias peligrosas, incendios y explosiones, lo que demanda seguimiento estricto de
protocolos. La frecuencia de simulacros de rescate varía según tipo de edificio y riesgo de
incendio, recomendándose al menos uno anual. La formación integral y certificación específica
en atmósferas peligrosas son esenciales para garantizar seguridad en estos entornos.
Para las tecnologías de inspección en espacios confinados, los sistemas de monitoreo
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remoto emplean explosímetros para detectar gases inflamables (hidrocarburos) en ppm y
detectores de H2S para sulfuro de hidrógeno, complementados con pruebas atmosféricas
y protocolos de seguridad. Aunque no existen dispositivos electrónicos especializados, se
utilizan sensores electroquímicos y semiconductores para medir oxígeno y gases combustibles.
La industria integra drones y robots como el RoboGasInspector, que inspeccionan áreas
confinadas y detectan fugas sin exponer al personal. Estas tecnologías proporcionan imágenes
detalladas de zonas inaccesibles, mejorando seguridad y eficiencia operativa. Si bien su
implementación es limitada en ciertos contextos, su potencial para reducir riesgos y optimizar
procesos es ampliamente reconocido, destacándose como herramientas clave en entornos de
alto riesgo.
Por otra parte, los elementos del sistema de inspección en espacios confinados, la
normativa exige supervisión rigurosa de personal y equipos, con procedimientos de entrada
segura, capacitación especializada en riesgos (gases tóxicos/inflamables), simulacros anuales y
equipos certificados. Las inspecciones diarias y pruebas atmosféricas (oxígeno, combustibles)
son obligatorias, especialmente en zonas de alto riesgo. La gestión incluye evaluaciones
técnicas, auditorías y planes de emergencia actualizados. La legislación prioriza tecnologías
innovadoras (sensores, drones) y formación adaptada a riesgos, equilibrando costos de inversión
y ROI. Para trabajos en caliente, se verifica ausencia de inflamabilidad atmosférica. Factores
económicos y legales influyen en protocolos, mientras la capacitación práctica en equipos e
incidentes refuerza seguridad operativa. La supervisión continua y documentación de
cumplimiento son clave para minimizar accidentes y alinearse con estándares internacionales.
Conclusión
El estudio realizado ha permitido explorar la problemática de la inspección de espacios
confinados en operaciones de perforación, proponiendo un sistema de inspección que busca
minimizar los riesgos y optimizar los procesos. Basado en los principios de reingeniería y apoyado
por una sólida base teórica y metodológica, este estudio ofrece una perspectiva valiosa para las
empresas de servicio petrolero que buscan mejorar sus prácticas de seguridad y eficiencia.
El estudio estableció que es crucial comprender a fondo los procedimientos de inspección
actuales en espacios confinados dentro de las operaciones de perforación de empresas de
servicio petrolero. Esto implica analizar las prácticas existentes, identificar sus deficiencias y
áreas de mejora.
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Además, se identificaron y se establecieron las tecnologías disponibles para la inspección
de espacios confinados en operaciones de perforación. Esto incluye equipos robóticos, drones,
sensores de gases y otras herramientas que puedan mejorar la seguridad y eficiencia de las
inspecciones. Y es por ellos que a los operarios deben recibir formación especializada en la
utilización y manejo de un dispositivo tecnológico, autónomo diseñado para llevar a cabo
inspecciones en entornos confinados. Es esencial considerar diversos aspectos críticos que
garanticen una capacitación eficaz y segura. Los elementos que deben integrarse en el programa
de formación, además de las respectivas capacitaciones en el manejo del dispositivo tecnológico,
sus sistemas de navegación y los sensores que incorpora.
Posteriormente, se determinaron los elementos que conforman un sistema de inspección
integral para espacios confinados. Esto abarca desde los protocolos de seguridad y los
procedimientos de entrada y salida hasta la capacitación del personal, el uso de equipos de
protección personal y la gestión de riesgos.
Finalmente, para diseñar e implementar el sistema de inspección de espacios confinados
que sea seguro, confiable y eficiente para las operaciones de perforación en empresas de servicio
petrolero. Este sistema debe abordar las deficiencias identificadas en las prácticas actuales,
incorporar las tecnologías adecuadas y garantizar la protección de los trabajadores.
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Para citar este artículo:
Pereira, A., Barreto, E. y Perozo, E. (2025). Procesos de inspección en espacios confinados para
Operaciones de Perforación Petroleras. PetroRenova Indexed, Revista Científica de la Energía. Vol.
1, núm. 2, julio-septiembre, 2025. https://doi.org/10.5281/zenodo.16698765
